我国成为全球第二个掌握搅拌摩擦固相增材（AFSD）技术全链条工程化能力的国家。3月17日，中国航天科技集团八院苏州装备公司联合澳门发展及质量研究所研制的国内首台连续送棒工程化固相增材设备，在亚洲3D打印、增材制造展览会上亮相。
在展会上，通过AFSD技术，一个个零部件被流畅地“打印”出来。作为打开固相增材制造技术领域的“金钥匙”，搅拌摩擦固相增材（AFSD）技术是一种基于搅拌摩擦原理的固相增材制造技术，其核心是在低于材料熔点的温度下，通过旋转工具头与金属原料的摩擦产热，使材料软化至塑性状态，并逐层沉积压实在基底上，从而形成“致密”的三维结构。
“AFSD没有激光增材和电弧增材等传统熔融增材制造过程中容易出现的气孔、裂纹、组织粗大等缺陷，它热影响区小，极大降低变形风险。”航天科技集团八院苏州装备公司首席科学家、澳门大学教授谭立武介绍，该技术制备的大尺寸、高性能金属构件拥有成型质量更稳定、产品性能更高、成本控制更优的特点，其所形成的锻造组织可以超越铸件和焊件水平，甚至可以接近、超越锻件水平，对工业领域发展有着潜在推动力。该技术碳排放比传统熔焊减少40%以上，更符合绿色制造的特征。
值得一提的是，设备在展会现场工作不停，无需人员中途补加原材料。“我们在设备里安装了料箱，一次能放入5根0.3米的料棒，实现连续送棒，提高了生产效率。”谭立武表示，在产品生产过程中，设备就好比一个微型的“锻造车间”，通过AFSD技术将一根根金属棒料转化为所需的形状，充分保留原材料的力学性能。
目前，航天科技集团八院苏州装备公司已实现铝、镁、铜、钛等金属合金材料的产品开发。作为国内首家掌握AFSD技术的企业，该公司还带来了卫星适配器、运载火箭燃料贮箱、无人船船体等20余款产品。
该技术能“上天入海”，在航天领域能实现大型结构件的生产制造，满足其减重增效需求，降低生产成本和周期，从而大幅度提高产品的质量和可靠性；在航海领域展现出巨大的应用潜力，制造的大型船舶的船体、螺旋桨等关键结构也具有良好的高效性和耐久性，提升航行效率。此外，该技术还能用于零部件修复，在减少修复过程中热影响区域的同时，延长关键零部件的使用寿命。
来源：北京日报客户端
记者：刘苏雅